Motor blokları için honlama çözümleri

Silindir bloğu motorun önemli bileşenlerinden biridir ve silindir deliği işleme, silindir bloğu işleme prosesindeki en hassas ve en zor işlemdir. Silindir deliği motordaki pistonla temas halindedir ve çeşitli karmaşık alternatif yüklere maruz kalır. Piston, silindir deliğinde uzun süre yüksek-hızlı bağıl hareket durumundadır. Bu nedenle silindir deliği işleme sürecinin şekli, konum doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü konusunda çok katı gereksinimler vardır.

Bu makale, motor silindir bloğu üretim hatlarında silindir deliklerinin honlanması sırasında karşılaşılan yaygın sorunlara odaklanmaktadır. Silindir deliklerinin honlama işleminden başlayarak, büyük-ölçekli esnek üretim hatlarındaki sorunların çözümüne uygun, silindir deliği honlama sırasında sıklıkla meydana gelen takım mili arızası ve strok mili arızası gibi yüksek arıza oranlarını çözen bir çözüm önerilmektedir. Parametre optimizasyonu, takım malzemesi eşleştirme ve diğer yöntemler sayesinde, işleme prosesi sırasında toleransı aşan pürüzlülük ve yuvarlaklık sorunları da çözülmekte, böylece silindir blok hattı honlama makinesinin işleme verimliliği artırılmaktadır.

Honlama makinesi genellikle honlama milinin yukarı ve aşağı hareketini ve dönüşünü sağlayan bir servo sistemden, kum çubuğunun genişlemesini kontrol eden bir takım genişletme mekanizmasından ve açıklık boyutunu kontrol eden bir algılama cihazından oluşur. Honlama aleti gövdesi (Şekil 1) kum çubuğu tabanı ile eşleştirilmiştir ve kum çubuğunun genleşmesi ve geri çekilmesi, genleşme mekanizması aracılığıyla gerçekleştirilebilir, böylece silindir deliğinin honlanması sağlanır. Honlama sırasında, genleşme mekanizması üst çubuğu ayarlanan konuma kadar daraltır ve kum çubuğu geri çekme yayı aracılığıyla ayarlanan başlangıç ​​konumuna kadar büzülür. Bu sırada, servo sistem, iş milini işleme deliğinin üzerinde hareket edecek şekilde kontrol eder ve iş mili, ayarlanan dönüş hızında dönmeye başlar ve ayarlanan ileri geri hareket hızında alt geri dönüş noktasına doğru aşağı doğru hareket eder ve üst ve alt geri dönüş noktaları arasında ileri geri hareket eder. Aynı zamanda genişleyen alet mekanizması, alet gövdesinin genişleyen çekirdeğini dışarı itmek için genişleyen alet çubuğunu kontrol eder ve genişleyen çekirdek konisi, kum çubuğu tabanının eğimli yüzeyine temas eder. Genişleyen çekirdek ileri doğru hareket ettiğinde kum çubuğu genişlemeye başlar. Kum çubuğu ayarlanan alet hızında genişleyip silindir duvarı ile temas ettiğinde kesme işlemi başlar. Bu sırada kum çubuğunun çalışma yüzeyinde rastgele dağılmış aşındırıcı parçacıklar çok sayıda bıçak ucu oluşturur. İşlenen metalin yüzey tabakasının bir kısmı aşındırıcı parçacıklar tarafından kesilirken, diğer bir bölümü aşındırıcı parçacıklar tarafından çekilip sıkıştırılarak aşınma işaretinin her iki tarafında plastik deformasyona ve şişkinliğe neden olur. Ana gövdede kafes kayması olmasına rağmen hala ana gövde üzerindedir ancak bağlanma kuvveti büyük ölçüde azalmıştır, bu da diğer aşındırıcı parçacıklar tarafından kesilmesini kolaylaştırır. Aynı zamanda algılama cihazı, bıçak gövdesinin kılavuz çubuğundaki gaz algılama deliği aracılığıyla gaz algılamanın basınç değişikliklerini gerçek zamanlı olarak izler ve gaz elektrik dönüştürücüsü aracılığıyla silindir deliği boyutunu izler. İzleme değeri önceden ayarlanan değere ulaştığında takım genişletme mekanizması bıçağı geri çeker, iş mili başlangıç ​​konumuna yükselir ve honlama silindiri deliği tamamlanır.

Malzeme teknolojisinin gelişmesiyle birlikte yapay elmas ve kübik bor nitrür aşındırıcılar yaygın olarak kullanılmaya başlanmış ve honlama teknolojisi yeni bir aşamaya taşınmıştır. Günümüzde honlama yalnızca yüksek-hassasiyet gereksinimleri için son işleme işlemi olarak değil, aynı zamanda daha büyük marjların kesilmesi için bir ara işlem olarak da kullanılmaktadır. Kısaca honlama, işlenen iş parçasının yüzeyinde düşük pürüzlülük değerleri, yüksek hassasiyet ve yüksek kesme verimi elde edebilen gelişmiş bir işleme yöntemi haline gelmiştir.

Silindir deliklerini işlemek için honlama makinesinin tipik işlemi şu şekildedir: silindir deliği çapının ön denetimi - kaba honlama - yarı hassas honlama - hassas honlama - çevrimiçi ölçüm. Ön inceleme, honlama takımları ile iş parçaları arasındaki çarpışmayı önlemek için esas olarak gelen malzemelerin çapını tespit eder; Kaba honlama esas olarak doğru geometrik şekillere ve sonraki işlemlere uygun temel yüzey pürüzlülüğüne sahip silindirik delikler oluşturur; Yarı hassas honlama, temel platform honlama aşaması sırasında düzgün bir çapraz ağ deseni oluşturur; Hassas honlama (platform honlama) ideal bir platform ağ kesiti-oluşturur; Son olarak, silindir delik çapı işlemenin proses gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını kontrol etmek için %100 çevrimiçi ölçüm gerçekleştirilir.

Platform honlama işlemi, silindir deliğinde çok ince bir platform ağ yapısı oluşturarak, acil durum çalışması sırasında yağlama yağı tüketimini ve yağlama yağı beslemesini azaltır. Ayrıca motorun çalıştırılmasına gerek yoktur. Platform honlama genel olarak üç işlemi içerir: kaba honlama, yarı hassas honlama ve platform honlama. İlk işlemde, iş parçası kaba honlama ile düzeltilir ve bir ön ağ yapısı oluşturmanın yanı sıra belirli bir şekil ve tolerans elde etmek için hassas delik delme ile stabilize edilir. İkinci işlemde silindir deliğinin yuvarlaklığı, silindirikliği, açıklığı ve pürüzlülüğü gibi silindir duvarının makroskopik geometrik şekli iyileştirilecek ve yüzeydeki temel ağ yapısı da işlenecektir. Bu süreçte işlenen mesh yapısı, tepeler ve vadiler şeklinde ortaya çıkacaktır. Üçüncü süreçte, temel ağ yapısının her bölümünün en yüksek tepe noktası, platform destek yüzeyi adı verilen küçük bir platform oluşturacak şekilde platform honlama yoluyla kısa sürede düz bir şekilde zemine oturtulur. Bu düzlemin yüzey pürüzlülük değeri çok küçük olup, yüksek ve iyi bir destek oranına sahiptir.

İşleme uygulamalarında, honlama silindiri deliğinin yüzeyinin destek performansı, sızdırmazlık performansı ve yağlama yağı tutma performansı gibi belirli işlevsel özelliklere sahip olması gerekir. Bu işlevsel gereksinimlere dayanarak parçaların yüzeyi, beklenen uygulamaları karşılayacak şekilde tasarlanmalı ve belirli şekillerde işlenmelidir. Pratik işleme uygulamalarında, yüzeyin özel performans gereksinimlerine göre bir dizi fonksiyonel parametre ayarlanmalıdır. Sahada üretim kontrolü için gerekli işlevsel karakteristik parametreler Şekil 2'de gösterilmektedir. Bu parametrelerin kökeni aslında Şekil 3'te gösterildiği gibi bir yüzey kontur eğrisinin tepe ve dip noktalarıdır.

Honlama makinalarının işleme karakteristikleri, kontrol yöntemleri ve çalışma şekline göre özelliklerine göre etkinliğini maksimuma çıkarmamız gerekmektedir. Ayrıca üretim süreci sırasında honlama makinesinin yaygın arızalarını ve kalite sorunlarını gidermek için zamanında önlemler alacağız.